除塵效率η是指在同一時間內(nèi)，除塵器除去粉塵量和進入粉塵量的百分比。它代表除塵器除塵效果性能指標。除塵效率η=被捕集粉塵量/入口粉塵量×100%

3 影響除塵效率的因素

3.1 結(jié)構(gòu)因素

3.1.1.極板、極線變形造成極間距不均勻

板極間距和電暈線間距對電流密度、電場強度和空間電荷密度的空間分布有影響。

如工作電壓、電暈線的半徑和間距都相同，加大極板間距會影響電暈線臨近區(qū)所產(chǎn) 生的離子電流分布，以及增大表面積電位差，這將導(dǎo)致電暈外區(qū)的電暈電流密度、電場強度和空間電荷密度的降低。

如作用電壓、電暈線半徑和極板間距都相同。增 大電暈線的間距所產(chǎn)生的影響是增大電暈電流的不錯值。若使電暈線間距小于這一不錯值，會導(dǎo)致由于電暈線附近電場的相互屏蔽作用而使電暈電流減少。

我廠#3 機電除塵二次電壓低甚至接近為零或升至較低電壓便發(fā)生閃絡(luò)，二次電流升不起維持在低電流運行或二次電流不穩(wěn)定急劇擺動。經(jīng)檢修人員在停機時進電場內(nèi)部檢 查，發(fā)現(xiàn)很多極板、極線變形造成極間距不均勻，經(jīng)分析是極板、極線受腐蝕及長期連續(xù)振打造成。

3.1.2氣流分布的影響
電除塵器內(nèi)氣流分布不均對電除塵器除塵效率的影響，不亞于作用于粉塵粒子靜電力對除塵效率的影響。氣流分布不均對除塵效率的降低，是由于以下幾個方面的原 因：

3.1.3.1 在氣流速度不同的區(qū)域內(nèi)所捕集的粉塵量不一樣。即氣流速度低的地方可能除塵效率高，捕集粉塵量也會多；氣流速度高的地方，除塵效率低，捕集 粉塵量也會少。但因風速降低而增大粉塵捕集量并不能彌補由于風速過高而粉塵的捕集量。

3.1.3.2局部氣流速度高的地方會出現(xiàn)沖刷現(xiàn)象，將已經(jīng)沉積在集塵極上和灰斗上的粉塵再次大量揚起。

3.1.3.3可能除塵器進口的含塵濃度就不均勻，導(dǎo)致除塵器內(nèi)某些部位堆積過多的粉塵。若在管道、彎頭、導(dǎo)向板和分布板等處存積大量粉塵，會反過來又進 一步破壞氣流的均勻性。

電除塵器內(nèi)氣流分布不均與導(dǎo)向板的形狀和安裝位置、氣流分布板的形式和安裝位置、管道設(shè)計以及除塵器與風機的連接形式等因素有關(guān)。這些因素綜合起來往往會 使除塵效率降低20%∽30%。

3.1.4設(shè)備漏風
灰斗和排灰裝置漏風，會造成粉塵的再飛揚，使捕集到的粉塵重返氣流；煙道膨脹節(jié)、風道閘門、絕緣套管等處漏氣，可使電除塵內(nèi)部溫度下降而產(chǎn)生局部過冷，氣 體中的水分和酸霧冷凝，造成設(shè)備腐蝕，粉塵附在電極上振打不下來，造成電極積塵，電壓擊穿等不良后果，還會使電暈放電受到干擾，從而影響除塵效率。
      
3.2 煙氣性質(zhì)的影響
3.2.1煙氣的溫度和壓力
煙氣的溫度和壓力對電暈始發(fā)電壓、起暈時電暈極表面的電場強度、電暈極附近的空間電荷密度和分子、離子的有效遷移率等有影響。如當溫度升高、壓力降低時， 煙氣密度減小，使電暈始發(fā)電壓、起暈時電暈極表面電場強度和火花放電電壓等降低。

煙氣溫度在90∽150℃范圍內(nèi)時，除塵效率較好。煙溫過高，粉塵比電阻降低黏度小，粉塵驅(qū)進速度增大，除塵效率降低。煙溫過低，濕度增加，電離減弱，電 暈電流減小，除塵效率降低。

3.2.2煙塵濃度
煙塵濃度增加，則電場內(nèi)粉塵粒子增多，從而抑制了電暈電流的產(chǎn)生，使除塵效率降低。嚴重時出現(xiàn)電流趨近于零，即發(fā)生電暈封閉。

3.2.3煙氣濕度
煙氣中水分的存在對電除塵運行有有利的一面，一般煙氣中水分多，除塵效率高。但煙氣中的水分過大時，如電除塵器的保溫不好，煙氣溫度會達到露點，使電除塵 器的電極系統(tǒng)及殼體產(chǎn)生腐蝕。

3.3粉塵比電阻
按比電阻的大小將粉塵劃為三類：低比電阻粉塵＜105Ω．Cm   高比電阻粉塵＞５×１０10Ω．Cm  中比電阻粉塵界與二者之間，我廠粉塵比電阻經(jīng)測試為1011—1013Ω．Cm ，超過此臨界值則為高比電阻粉塵。

高比電阻粉塵，電暈電流受到限制，影響粉塵粒子的荷電量、荷電率和電場強度，導(dǎo)致除塵效率下降。而且高比電阻粉塵使粉塵的粘附力增大，要清除極板上的粉塵 需加大振打力，使二次飛揚增大導(dǎo)致除塵效率下降。

低比電阻粉塵容易因靜電感應(yīng)獲得正電荷，使沉積在極板上的粉塵重新排斥回電場空間，高比電阻粉塵易產(chǎn)生反 電暈所謂反電暈就是指沉積在收塵極表面上的高比電阻粉塵層所產(chǎn)生的局部放電現(xiàn)象。

當粉塵比電阻超過臨界值1010Ω．Cm后，電除塵器的性能就隨著比電阻 的增高而下降。比電阻超過1012Ω．Cm，采用常規(guī)電除塵器就難以達到理想的效果。

這是因為：若沉積在收塵極上的粉塵是良導(dǎo)體，則不會干擾正常的電暈放 電，當如果是高比電阻粉塵，則電荷不易釋放。隨著沉積在收塵極上的粉塵層增厚，釋放電荷更加困難。

此時一方面由于粉塵層未能將電荷全部釋放，其表面仍有與 電暈極相同的極性，便排斥后來的荷電粉塵。

另一方面由于粉塵層電荷釋放緩慢，于是在粉塵間形成較大的電位梯度。當粉塵層中的電場強度大于其臨界值時，就在 粉塵層的孔隙間產(chǎn)生局部擊穿，產(chǎn)生與電暈極極性相反的正離子，所產(chǎn)生的正離子便向電暈極運動，中和電暈區(qū)帶負電的粒子。其結(jié)果是電流大幅度增大，電壓降 低。運行參數(shù)及為不穩(wěn)，電除塵性能顯著惡化。

電除塵器的性能超過臨界值1010Ω．Cm后隨著比電阻的增高而下降也可根據(jù)歐姆定理來論證：電流通過具有一定電阻的粉塵的電壓降為

△U=j * Rs= j *póR (V)[2]
其中：j—粉塵層中的電流密度（A/cm）
óR——粉塵層厚度（cm）

p——比電阻Ω．Cm

作用于電極之間的電壓為：Ug=U—△U= U—j póR (v)

U—電除塵器外加電壓

由上式可看出：如果粉塵比電阻不太高，則沉積在收塵極上的粉塵層中的電壓降對空間電壓Ug的影響可或略不計。但是隨著比電阻的升高，若超過臨界值 １０10Ω．Cm后，則粉塵層中的電壓△U變得很大，達到一定程度致使粉塵層局部擊穿，并產(chǎn)生火花放電，即通常所說的反電暈現(xiàn)象。

概括地說，反電暈對電流—電壓特性好明顯的影響是：
a). 降低火花放電電壓，使二次電壓降低；
b).形成穩(wěn)定的反電暈陷口而發(fā)生電流的突變或非連續(xù)性，使運行參數(shù)及為不穩(wěn)
c).好電暈電流大為增加，在即將發(fā)生火花放電時，二次電流為正常電流值的好幾倍。

防止和減弱反電暈的措施是：設(shè)法降低粉塵比電阻，使粉塵層不被擊穿。主要方法有以下幾種：
a對煙氣進行調(diào)質(zhì)處理。（其中有：增濕處理；化學(xué)調(diào)質(zhì)處理）
b采用高溫電除塵器。

c采用寬間距電除塵器

3.4運行操作因素的影響
3.4.1振打制度
電除塵器振打清灰裝置的不錯運行，是保證電除塵器正常運行的一個重要因素，它直接影響電除塵器的效率和相關(guān)設(shè)備的使用壽命。電除塵器經(jīng)過一段時間的運行之 后，沉積在電暈極和收塵極上的粉塵必須及時清除。

如果電暈極積塵過多，會影響電暈的工作，使電暈強度減弱。如果收塵極積塵過多，會減緩塵粒的驅(qū)進速度，對 于高比電阻粉塵還會引起反電暈。

實踐證明，但收塵極沉積的粉塵達到一定后度時，電除塵器內(nèi)的工作條件惡化，影響電除塵器的效率。

另外，如果選用短周期，大強度的振打，集聚在極板上的粉塵以粉末狀下落，易產(chǎn)生二次飛揚，反而會導(dǎo)致除塵效率降低，如果選用周期長、強度小的振打，吸附在 極板和極線上的粉塵振打不下來，易產(chǎn)生反電暈，使除塵效率劇降。振打強度不夠或振打故障，造成電暈線肥大和陽極板粉塵堆積，影響電流電壓的升高。

我們在日常實踐中發(fā)現(xiàn)：當電流電壓明顯降低，經(jīng)調(diào)整微機不起作用時，暫停電場幾分鐘（振打繼續(xù)運行）重新投入后電流電壓明顯升高，而過幾分鐘后運行參數(shù)又返回原來 狀態(tài)，充分說明振打強度不夠。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，在除塵效率≤95%的電除塵器中大約有一半以上是由于振打效果不佳所致。

在生產(chǎn)運行中，電除塵器振打裝置的運行制度是由電除塵器的設(shè)計給出的，是一個定量，但實際運行中粉塵和氣流運動很復(fù)雜，所以給定的設(shè)備運行制度是不能始終 滿足生產(chǎn)實際需要的。因此不錯的振打運行制度要在實踐中摸索。

3.4.2供電裝置的控制方式
為了使電除塵器在不同規(guī)格，不同工況時始終保持高的除塵效率，供電LED 電源應(yīng)能在運行過程中不斷對其輸出的電壓和電流實現(xiàn)調(diào)節(jié)。調(diào)壓通常在低壓側(cè)進行。

早期的電除塵器中都采用自耦變壓器和手動控制實現(xiàn)高壓，這樣無法 及時跟隨煙塵的變化情況，而且為避免經(jīng)常反復(fù)調(diào)節(jié)和電流過大而發(fā)生跳閘現(xiàn)象，工作電壓只能保持在很低的水平，使電除塵器的效率不能的得到充分發(fā)揮。

目前電廠電除塵器多采用可控硅調(diào)壓裝置，即在升壓整流變壓器的一次側(cè)采用可控硅調(diào)壓，二次側(cè)經(jīng)橋式全波整流后付高壓輸出。檢測、自控、保護和通訊由主控器 完成，控制器依據(jù)一次電流、二次電流、一次電壓、二次電壓及火花率等數(shù)據(jù)信號對系統(tǒng)進行調(diào)整。這樣大大提高了除塵效率。

3.4.3灰斗卸灰方式
灰斗要把從電極上落下來的粉塵進行集中，經(jīng)排灰裝置送到其他輸送裝置中去。采用定時排灰的灰斗，往往由于灰斗集灰過滿造成電暈極接地，采用連續(xù)排灰的灰斗 積灰太少斗壁密封不嚴會使空氣泄入，引起二次飛揚。

這些都會造成除塵效率降低。為了保證灰斗的安全運行，電除塵器一般采用灰斗加熱裝置和料位顯示高低灰位 報警等檢測裝置。卸灰系統(tǒng)好采用定期卸灰的運行方式。

首先，灰斗內(nèi)經(jīng)常保持低料位，既可以密封又可以防止漏風漏潮，也改善了電除塵器的運行工況，對電除 塵器的保養(yǎng)和除塵效率的提高有明顯效果。其二，采用定期卸灰還可以節(jié)水節(jié)電。

3.4.4氣流旁路
氣流旁路是指電除塵器內(nèi)的氣流不通過收塵區(qū)，而從收塵極板的頂部、底部和極板左右好外邊與殼體內(nèi)壁形成的通道中通過。氣流旁路使一部分含塵煙氣不經(jīng)處理就 排向大氣，而且還會引起二次飛揚，降低除塵效率。

3.4.5電暈線肥大
電暈線越細，產(chǎn)生的電暈越強烈。但在電暈極周圍的離子區(qū)有一些獲得正電荷的粉塵粒子會在電場力的作用下向電暈線運動并沉積在上面。如果粉塵黏附性很強，不 易被振打下來，則電暈線上的粉塵越來越多，使電暈線變粗，降低電暈放電效果，這就是常說的電暈線肥大。

產(chǎn)生電暈線肥大的原因大致有以下幾個方面：
（１）粉塵因靜電作用產(chǎn)生的附著力；
（２）電除塵器的溫度低于露點，產(chǎn)生了部分水或硫酸，由于液體的黏附力而形成；
（３）粉塵本身黏附性較強等
電暈線肥大使電暈放電的效果降低，粉塵荷電受到一定影響，使電除塵器效率下降。

3.4.6陰陽極熱膨脹不均
空載通電升壓時，電場處于冷態(tài)，膨脹不均不易察覺。帶負荷運行時，電場處于熱態(tài)，極板極線產(chǎn)生膨脹。但膨脹不均勻時，極板極線彎曲變形，使局部異極間距變 小，兩極放電距離變小，二次電壓升不高或升高后跳閘，影響除塵效率。

3.4.7引風機調(diào)節(jié)的影響
引風機對除塵器兩室的煙氣分布有影響。當兩臺迎風機由于擋板控制機構(gòu)或指示儀表有缺陷造成兩臺風機流量不等，或鍋爐運行人員為了調(diào)整兩側(cè)過熱器的溫差，改 變引風機控制擋板，調(diào)節(jié)流量分配時，會造成兩側(cè)煙氣分配不均，也會影響電除塵器的除塵效率。

4．結(jié)論：
通過以上分析結(jié)合實際可知影響我廠#3機電除塵器除塵效率的因素主要如下：
4.1 極板、極線變形造成極間距不均勻
原因：腐蝕；漏風；振打不合理。

4.2粉塵比電阻過高
原因是：煤種不好。

4.3氣流分布不均
原因是：氣流分布板的安裝位置不合理。

4.4煙塵濃度過高
原因是：煤種不好

5．措施、對策
針對以上結(jié)論我們采取相應(yīng)措施對策
5.1由于#3機頻繁發(fā)生三管泄漏事故，煙氣中的水份對電場造成腐蝕，現(xiàn)廠里制定了很多防范措施嚴防三管泄漏。#3機以前采用的是水力除灰方式，箱式?jīng)_灰 器水封不嚴，鎖氣器磨損都會造成電除塵漏風，#3機在08年下半年已全部改造成氣力除灰方式，大大降低了漏風率。嚴格執(zhí)行規(guī)定的振打方式和時間間隔。
5.2建議鍋爐對好壞煤種搭配摻燒。
5.3合理調(diào)整氣流分布板的安裝位置。