脈沖布袋除塵器是使含塵氣體通過織物過濾袋,用高壓空氣通過脈沖閥噴吹濾袋上的粉塵,并將粉塵收集下來的一種設(shè)備。布袋除塵器的優(yōu)點是:凈化效率高,性能穩(wěn)定,操作簡便,適應(yīng)性強,回收的粉塵易于利用等。使除塵器正常運轉(zhuǎn)很重要的因素在于,電氣控制設(shè)備運行可靠。根據(jù)多年來除塵器的設(shè)計及現(xiàn)場運行的設(shè)備看,采用可編程控制除塵設(shè)備運行,具有結(jié)構(gòu)緊湊、功能完備、可靠性高、操作簡便、維護簡易等特點。

1. 清灰控制過程：

采用負壓吸入大氣方式進行分室清灰。除塵器正常運行時,含塵氣體從灰斗上的入口短管進入除塵器內(nèi),其中較粗顆料的粉塵在灰斗中自然沉降,較細微的粉塵隨氣流上升進入濾袋，由于碰撞、篩分、鉤住截留等效應(yīng),粉塵被阻留在濾袋外壁表面,從濾袋出來的干凈氣體經(jīng)排風(fēng)管、風(fēng)機和排氣筒排入大氣中。當(dāng)濾袋外壁粉塵層逐漸增厚,使濾袋阻力也相應(yīng)增，在達到規(guī)定值（1960Pa左右）后， 即各室輪流進行清灰。清灰開始，首先關(guān)閉排氣口閥，使濾袋室內(nèi)暫時處于無氣流流通的靜止?fàn)顟B(tài)， 這時脈沖閥開始射出高壓氣體，吹落濾袋上的粉塵，使積附于濾袋外壁的粉塵層掉入灰斗。由于脈沖閥射出高壓氣體的數(shù)量受壓縮空氣壓力大小的限制，所以每個室的脈沖閥不是一起動作，而是一個閥一個閥動作，之后一個脈沖閥動作完畢后,打開排氣口閥，恢復(fù)正常過濾狀態(tài)，再進行下一個室的清灰。

2. 卸灰、輸灰、排灰控制過程：

粉塵落入灰斗后，經(jīng)過一段時間開始卸灰，首先打開雙層卸灰閥下閥 ;幾秒鐘后，關(guān)閉下閥，再打開上閥;幾秒鐘后，關(guān)閉上閥。如此反復(fù)循環(huán)幾次，之后灰斗振動器振動幾秒鐘，這個室卸灰結(jié)束。再進行下一個室的卸灰。卸灰的次序:先從靠近儲灰倉室開始卸灰 ,即1、6室開始卸灰,然后第 2、7室卸灰，之后第 5、10室卸灰，這種卸灰方式使灰落入切出刮板輸送機后，及時運到集合刮板輸送機，不會因切出刮板輸送機過負荷運轉(zhuǎn)，造成斷鏈的后果。如果除塵器的灰量較大，室與室之間卸灰的時間間隔也需相應(yīng)縮短。

在儲灰倉附近，安裝一臺出灰操作箱，供現(xiàn)場操作工人從儲灰倉往汽車上抽灰時使用。粉塵在儲灰倉內(nèi)存一段時間后，容易造成壓實，如果用振打器振打，越打越實。為了克服這一缺點，方法是在儲灰倉上裝松動裝置。

3. 控制儀表、顯示及報警：

為了測量除塵器的阻力，觀察各室清灰效果，在除塵器上安裝差壓變送器，以取代U型管。總差壓變送器的高壓端取壓口在除塵器入口位置，低壓端取壓口在除塵器出口位置。每個室差壓變送器的高壓端取壓口在灰斗下方位置，低壓端取壓口在濾袋室頂部。總差壓信號和每個室差壓信號送入PLC 機。用除塵器總差壓信號控制清灰過程是: 當(dāng)總差壓達到設(shè)定的上限值時，從1室開始清灰至第n室清灰結(jié)束。除塵器分室差壓信號控制清灰過程是: 當(dāng)某室差壓信號達到相應(yīng)值時,這個室開始清灰,但是不容許兩個室同時清灰。

除塵器清灰的效果與壓縮空氣的壓力密切相關(guān)。為了保證壓縮空氣的壓力值 （正常時為 0.5MPa）并能夠隨時觀察壓縮空氣壓力值，在壓縮空氣儲氣罐上安裝一臺壓力變送器,當(dāng)壓力值低于0.4Mpa 時,報警 , 除塵器按照正常停機程序停止運行。 為了顯示儲灰倉灰量,在儲灰倉上安裝一臺錘式料位計, 這種設(shè)備可以隨時測出儲灰倉內(nèi)灰量多少。當(dāng)儲灰倉料位到上限時，應(yīng)進行報警，并按照正常停機程序停止除塵器運行。

輸灰系統(tǒng)的設(shè)備如斗式提升機、集合刮板輸送機、切出刮板輸送機的鏈條會因被某種硬物卡住以至拉斷。為了防止斷鏈現(xiàn)象發(fā)生，每臺電動機控制回路加一個沖擊電流繼電器。其作用是，當(dāng)電流超過設(shè)定值時 ,馬上切斷電動機電源，保證設(shè)備正常運行。

排氣口閥、雙層卸灰閥關(guān)和開，都是使用碰撞式限位開關(guān)顯示閥門的狀態(tài)。由于除塵器現(xiàn)場條件差，限位開關(guān)常常碰不到位，產(chǎn)生誤動作，所以采用具有金屬外殼的戶外型二線制感應(yīng)式接近開關(guān)代替碰撞式限位開關(guān)。