硅錳鐵合金電爐在冶煉生產過程中排出大量的高溫含塵煙氣，煙塵主要成份是MnO和SiO2，煙塵粒徑大部分小于5μm。因此，如果不采取有效的煙氣凈化，這種含微細粒徑的含塵煙氣對室內外環境和人體健康危害很大。并影響鐵合金周圍的大氣環境和工人的身心健康。因此，無論從環保效益還是社會效益，治理好硅錳礦熱爐煙氣都具有極其重要的意義。

硅錳合金的冶煉分為封閉式、半封閉式和敞口式礦熱電爐熔煉，封閉式礦熱爐由于不需作料面操作（搗爐、撥料），而使得爐氣量不大，為回收煤氣一般采用兩塔一文濕法凈化工藝，典型的范例以貴州遵義鐵合金廠9000KVA硅錳合金封閉式礦熱電爐好具代表性，多年穩定的運行表明該技術是一個成熟的工藝。由于受冶煉條件的限制，半封閉式和敞口式礦熱電爐冶煉硅錳合金的工藝，也常被一些生產企業所采用。根據半封閉式、敞口式礦熱電爐冶煉硅錳合金的煙塵性質及冶煉條件，結合我國干法袋式除塵凈化技術的發展，尤其是近年來大量的-具有高速過濾性能的-處理各種復雜工況的（如抗結露、耐高溫、抗靜電、拒水拒油、覆膜濾料等）新型濾料的成功應用，為硅錳電爐采用干法凈化工藝提供了更為成熟的技術保障。

貴州玉屏金鵬鐵合金廠8500KVA-6300KVA硅錳礦熱電爐除塵系統的工程實施中采用長袋低壓脈沖袋式除塵技術。

一、硅錳粉塵的理化性質

1.1化學成份

1.2粉塵分散度

1.3粉塵堆比重：3～9g/cm3

1.4平均粒徑：3.24μm

1.5比表面積：8.47m2/g

1.6煙氣的含濕量：1.8~2.2%

1.7煙塵含塵濃度：6g/ Nm3

1.8煙氣的露點溫度：70～80℃

二、煙氣凈化系統工程工藝及特點

2.1工藝流程

硅錳電爐煙氣具有顆粒細、粉塵易吸潮、比電阻高的特性，治理較難。

由于電爐產生的煙氣含有錳元素，易產生火花，為防止火花燒袋和溫度過高，系統設置了U型冷卻器，煙氣經后U型冷卻除火花后進入長袋低壓分室停風脈沖袋式除塵器，凈化后煙氣由引風機經煙囪達標排入大氣。收集下來的粉塵通過脈沖清灰落入灰斗，經過螺旋輸灰機、卸灰閥排出，包裝集中堆放，待用。

另設置事故放散閥,在緊急情況下與氣動野風閥配合使用、如遇火花、通風管道里的溫度過高(≥280℃時)，打開放散閥，以免發生濾袋燒毀事故。氣動野風閥為DN600mm(配8500KVA)和DN500(配6300KVA)各一臺，溫控裝置置于U型冷卻器前面，當煙氣溫度超過或280℃時，打開野風閥以確保溫度的降低。從而保證除塵系統的正常運行。

2.2設計參數

電爐容量：8500KVA 一臺，6300KVA 一臺

電爐煙氣量：（按10Nm3/KVA加30%超負荷生產量計算煙氣量）

8500KVA 煙氣量=8500×10Nm3/KVA×1.3=110500Nm3/h

6300KVA煙氣量=6300×10Nm3/KVA×1.3=81900Nm3/h

煙氣溫度：250～280℃（降溫后溫度）

2.3煙氣凈化系統特點

2.3.1該系統有較強的適應能力，當冶煉過程中出現刺火等不正常現象、造成煙氣溫度過高時，通過二閥的聯動工作和U型冷卻器的運行，可確保系統安全運行。

2.3.2在野風閥前部管道上設置有溫度監測裝置。

2.3.3除塵器采用目前國內好先進的技術，其脈沖清灰、灰斗振動、分室停風的工作程序，全部由PLC微機集中控制，并與風機啟動、溫度監測連鎖。

2.4主要設備選型

2.4.1 U型冷卻器器700m2(8500KVA配用) ，500m2(6300KVA配用)

2.4.2 G-ZDM中型分室低壓脈沖袋式除塵器-集約布置

8500KVA：1953 m2

6300KVA：1627 m2

合計過濾面積：3580m2

其技術參數如下：

2.4.2.1型號：G- ZDM1953

處理能力：111321～128898m3/h

過濾面積：1953m2

過濾風速：0.95～1.1m/min

濾袋數量：648條

濾袋材質:耐高溫玻璃纖維(耐溫280℃)

濾袋規格:￠160×6000mm

入口濃度:6g/Nm3

2.4.2.2型號：G-ZDM1627

處理能力：92739～107382m3/h

過濾面積：627m2

過濾風速：0.95～1.1m/min

濾袋數量：540條

濾袋材質：耐高溫玻璃纖維(耐溫280℃)

濾袋規格：￠160×6000mm

入口濃度：6g/Nm3

2.4.3主排風機 

2.4.4系統管道(管道流速按18/s計算)

2.4.5煙囪(系統共用)

2.4.6二閥

8500KVA二閥，放散閥：DN1600（氣動），野風閥：DN500 （氣動）(帶溫測元件)

6300KVA二閥，放散閥：DN1400（氣動），野風閥：DN450 （氣動）(帶溫測元件)